Seja bem vindo Nathan!

Obrigado Rangel!

Olá Jairo, tudo bem? Infelizmente não tenho esta tabela.

Serve para qualquer parafuso desde que se conheça a força e o parafuso utilizado

Boa tarde Márcio. Para rosca de transmissão de potência, você não poderá utilizar a simplificação pois o passo normalmente não é de 60°, mas o resto é a mesma lógica para chegar ao torque. Se quiser se aprofundar no assunto, veja o livro do Shigley que recomendo lá no artigo do blog sobre literaturas para projetistas. Abraço Fabrício

Obrigado pelo comentário Savio! Neste vídeo o foco foi o cálculo do torque apenas, para uma junta aparafusada já existente. Caso você queira dimensionar os parafusos terá de levar outros pontos em consideração, como você mesmo mencionou a dureza, material e também a seção resistente do parafuso. Irei fazer um novo vídeo para esclarecer estes pontos. Abraço!

Clube do Projetista obrigado porque tem muita diferença do material que vai entrar em atrito mas senhor explica com perfeição

Clube do Projetista faltou também coeficiente com e sem lubrificacao

Raphael, perceba que o cálculo depende da força a ser aplicada, ou seja, o mesmo parafuso pode ter torque diferente em aplicações diferentes. Os veículos normalmente possuem os manuais de manutenção que já informam o torque a ser aplicado, mas sei que você não os tem caso contrário não estaria aqui perguntando, então vou tentar ajudar =) Utilize o calculo abaixo apenas em componentes não críticos, ou seja, nada que possa causar um acidente, se esse for o caso, vai ter de buscar o manual mesmo =/ Passo 1 - Todos os parafusos possuem algo chamado Classe de Resistência, esse valor é estampado na cabeça do parafuso. Em veículos é muito comum encontrar parafusos 8.8 e 10.9. O primeiro valor, antes do ponto, indica a Resistência a Tração em N/mm². Já o segundo valor, indica em quantos % da Resistência a Tração o valor de Limite de Escoamento é atingido, por exemplo, um parafuso 8.8 possui 800 N/mm² (do primeiro 8) e o Limite de Resistência é 80% desse valor (do segundo 8 após o ponto), então o Limite de Escoamento é 80% de 800 = 640 N/mm². Outro exemplo, Classe 10.9, Resistência a Tração de 1000 N/mm² (do valor 10) e Limite de Escoamento 90% de 1000 = 900 N/mm². Caso fique complicado não se preocupe, esses valores são tabelas e você encontrará facilmente na internet buscando por "classe de resistência de parafusos". Passo 2 - Encontrar a Área Resistente do parafuso, que é aproximadamente o núcleo do parafuso onde não é roscado, para encontrar esse diâmetro Ømenor = Ørosca - 1,08 * passo, por exemplo, uma rosca M10 normal possui passo de 1,5mm, então Ømenor = 10 - 1,08 * 1,5, Ømenor = 8,38mm. Esse valor é um circulo e precisamos da área, a área do circulo é Aresist. = π * Ømenor² / 4, então no nosso exemplo fica assim Aresist. = π * 8,38² / 4 = 55,15mm². E não se preocupe, esses valores também são tabelados e podem ser encontrados no Sr. Google. Passo 3 - Encontrar a força a ser aplicada. Em linhas gerais utilizamos uma força que resulte em 75% do Limite de Escoamento. Entenda que, se utilizarmos 100% desse valor, o parafuso iria esticar permanentemente e perderia o "efeito elástico" que mantém o conjunto fixado, se utilizarmos um valor muito mais baixo, o parafuso irá se soltar com uma pequena vibração. Então para um parafuso classe 8.8, que como já vimos possui 640N/mm² de Limite de Escoamento, iremos utilizar 75% desse valor, ou seja, 75% de 640 N/mm² = 480mm². Utilizando a propriedade de tensão, onde Tensão = Força / Área, isolamos a Força e chegamos a fórmula F = Tensão * Área, para uma rosca M10 que possui 55,15mm² de área resistente, o cálculo será F = 480 * 55,15 = 26.472 N. Essa é a força que precisamos para calar o torque. Passo 4 - Agora já temos todos os dados necessários para aplicar a formula do vídeo, seguindo o nosso exemplo de um Parafuso M10 Passo 1,5mm Classe 8.8, teremos que o torque T = Força * Øparaf * µ, substituindo os valores e considerando um µ de 0,25, temos que T = 26.472 * 0,01 * 0,25 = 66,2 Nm Na internet você encontrará tabelas padronizadas de torque, que particularmente eu não gosto de usar pois não sei quais valores estão utilizando, ou seja, eu passo para outro uma responsabilidade que é minha. Perceba que esses método que eu passei possui uma série de simplificações mas que funciona bem na maioria dos casos. Mas mais uma vez peço que utilize com cuidado somente onde não há risco de acidentes. Espero ter ajudado =D

O cálculo que demonstro leva em consideração os pontos mecânicos e geométricos, isso significa que serve para qualquer projeto. Porém, existem algumas aplicações que possuem normas específicas como flanges e que exigem outras verificações adicionais e de dimensionamento. De uma olhada na ASME PCC 1

A classe de resistência é dada em tensão (MPa) e essa incógnita é dada em força (N), então dá forma que você descreveu não possível. Caso os parafusos já tenham sido calculados e você queira apenas chegar no valor de torque, uma forma prática de chegar na força aplicada utilizando a classe de resistência é encontrando qual a força necessária para atingir 70% da tensão de escoamento na seção resistente, ou seja, para uma rosca M10 que possui uma seção resistente de ~52,3mm^2, para uma CL. 10.9 a tensão de escoamento é de 900MPa (90% de 1000MPa), então utilizamos os 70% desse valor = 630MPa, a força para gerar essa tensão na seção resistente é F=630*52,3 = 32.946N, esse será o seu valor a ser utilizado na incógnita. Mas perceba que tudo gira em torno dos 70%, que é um valor prático e somente válido para aplicações não críticas e estáticas. Para aplicações com vibração ou críticas o cálculo é muito mais complexo. Outra questão é com relação a normas como por exemplo a NBR8800 para estruturas ou ASME PCC 1 para vasos de pressão ou mesma a VDI 2230 (norma alemã para máquinas) Abraço

Apesar de, na teoria, não ter relevância o passo da rosca, na prática a coisa é um pouco diferente uma vez que passo fino ou grosso são considerados aplicações especiais e o cálculo de k exige um pouco mais de cuidado e aplicação de teoria que não é tratada no vídeo, assim não indico utilizar os valores tabelados. Recomendo uma consulta ao livro do Shigley que recomendo no meu artigo "20 LIVROS DE PROJETOS MECÂNICOS DE CABECEIRA, OBRIGATÓRIOS". Outra coisa que muda é a rigidez da união roscada.

Olá Bruno, o cálculo de torque é esse mesmo, mas não sei te dizer se a NBR8800 não possui outros fatores a serem considerados, é bom dar uma lida na norma pra ter certeza. Abraço

Olá Gilson! Neste vídeo, infelizmente, eu não pude tratar do dimensionamento do parafuso ou do conjunto roscado, senão o vídeo ficaria muito longo. Mas vou tentar te ajudar: Não sou nenhum "especialista" em motores a combustão e por isso a minha resposta vai ser baseada em boas práticas de engenharia e o que diz algumas bibliografias, então use com moderação, ok? =) Como você mencionou que o seu parafuso tem um núcleo de Ø10mm, acredito que seja uma rosca M12 (caso não seja você vai precisar ajustar o cálculo abaixo) Um torque de 30N*m irá gerar uma força de tração de 10kN por parafuso (para um fator de 0,25) onde F = ( nº parf. x torque [N*m] ) / (Ø paraf. [m] * fator) = > F = ( 1 x 30 ) / ( (12/1000) * 0,25 ) = 10.000 N Para uma rosca M12 e um parafuso de aço ao carbono (ou liga), ou seja, classes entre 4.8 e 12.9, tanto o torque de 30N*m quanto a tração de 10kN parecem um pouco baixas (se o cabeçote ou bloco forem de alumínio, isso pode explicar o baixo torque recomendado pelo fabricante, caso seja tudo aço ou ferro, o torque está realmente baixo) Verifique primeiramente se a rosca que está espanando é a do parafuso ou a do cabeçote. Se for a do parafuso, verifique a classe de resistência do parafuso, classes abaixo de 8.8 não são recomendadas para a sua aplicação. Verifique também a profundidade da rosca, a boa prática de engenharia diz em no mínimo 1,25 o diâmetro da rosca, ou seja, para a sua rosca M12, a profundidade roscada não deve ser inferior a 15mm (práticas antigas eram ainda mais conservadoras indicando mínimo de 1,5x a rosca). Outro ponto muito importante é a marca do parafuso, se for um "genérico", ou seja, sem marca nenhuma, não há como confiar no quanto o parafuso aguenta, recomendo as marcas Tellep e Ciser. Se for a do bloco, verifique também a profundidade roscada, seguindo a sugestão acima. Por fim, o que eu acredito que esteja acontecendo contigo, ao fazer a rosca o macho não está perpendicular com a face, isso gera cristas fora de medida, irregulares e sem qualidade, há uma grande chance de esse ser o seu problema. Se todos os dados acima estiverem ok, suba o torque para 55N*m (lembre-se de verificar o material do bloco antes, se for alumínio esse valor não pode ser utilizado). Com a falta de aperto o parafuso se meche em funcionamento, espanando a rosca. Perceba que em nenhum momento acima eu falo em cálculo da crista da rosca, isso simplesmente porque a crista sofre cisalhamento, enquanto o núcleo sofre torção + força normal. A crista é muito mais resistente, ou seja, juntas aparafusadas, bem dimensionadas, não espanam a rosca, antes disso ocorrer o núcleo do parafuso já se rompeu. Espero ter ajudado Abraço, Fabrício Leinat

Prezado Fabricio muito obrigado pela explicação, ajudou muito sim, o bloco do motor é de alumínio, esqueci tambem de lhe falar um detalhe importante a BMW recomenda o torque de 30 N.m e depois mais um giro de 90°, o que gera mais uma tensão, correto? muito obrigado mesmo.

Fabrício mais uma pergunta, verifiquei que no cálculo que colocou na resposta voce utilizou o diametro externo, e nao o nucleo é isto mesmo?

@@gilsonribeiro5095 Isso mesmo, o diâmetro que entra no cálculo é do diâmetro externo da rosca macho, e não do núcleo.

@@gilsonribeiro5095 uma rosca M12 com 30N*m + 90° após aperto, deverá estar gerando algo próximo do torque que mencionei, então não acredito que o problema seja na falta de aperto. Se o problema for o parafuso que está espanando, tente trocar de marca e principalmente utilizar classe 10.9 ou 12.9. Se o cabeçote que está espanando, realize a furação e rosqueamento o mais perpendicular possível em relação a superfície plana, utilize também, por ser alumínio, recomendo utilizar helicoil na rosca, aumenta muito a resistência.

Olá Lina, o diâmetro do parafuso é usado pois queremos encontrar quanto o parafuso "movimenta" após dar uma volta completa, por exemplo, se o parafuso tem passo de 2mm esse será o quanto ele movimentará após dar uma volta completa, essa volta será o cateto oposto do triângulo retângulo e o diâmetro "esticado" será a nossa hipotenusa. Com esses dois valores encontramos o cateto adjacente, que equivale a força de tração que queremos atingir. Se utilizassemos o raio, isso representaria meia volta do parafuso e não a volta completa. Abraço, Fabrício Leinat

Boa tarde! Os parafusos convencionais não são os mais adequados para transmissão de força, os mais indicados seriam as roscas trapezoidais que essa formulação não se aplica. Mas como mencionou que é um projeto "caseiro", vou tentar te ajudar: O seu pensamento está correto mas o diâmetro de uma rosca M8 é 8mm e não 1,26mm

@@ClubedoProjetista Entendi, obrigado. Sim kkkkkk o proprio nome ja sugere o diâmetro do parafuso, erro meu. So uma coisa, o diâmetro a ser considerado é o diâmetro interno(desconsiderando a rosca do parafuso) ou o externo? Pelo seu comentário, deu a entender que é o externo.

Isso mesmo, diâmetro externo

Para muitas aplicações realmente usar as tabelas resolve o problema, porém considero que o profissional tem que saber o que está fazendo, em uma possível falha, jamais o profissional poderá alegar que usou uma tabela pronta e que não sabe como chegou naquele valor. Na área que eu atuo inclusive, o equipamento passa por inspeções e eu devo apresentar o memorial de cálculo, uma tabela pronta nunca é aceita.

Aí depende da língua que estamos usando 😅

A força depende de dois fatores, resultante do seu projeto e que no seu caso seria a resultante da pressão interna. O outro fator leva em consideração o dimensionamento da junta parafusada como rigidez necessária, força para manter a fixação e fatores de segurança, esses aspectos merecem um vídeo próprio, mas no geral é algo em torno de 75% da tensão de escoamento do material do parafuso. Para o seu caso de vaso de pressão, é preciso também levar em consideração as exigências de normas como ASME viii e ASME pcc1

@@ClubedoProjetista Hummmm entendi. Beleza. Bom, seria legal um vídeo tratando deste assunto. Obrigado 👍

Rosca Whitworth é destinada a roscas imperiais de 55° que este cálculo não se aplica. Contudo, tanto roscas métricas (que são utilizadas para este vídeo é que possuem 60°), quanto Whitworth possuem suas versões "Rosca Métrica" e "Rosca fina", esta nomenclatura é adotada por literaturas modernas como o livro Manual de Tecnologia Metal Mecânica, livro do Shigley ou mesmo normas brasileiras como a NBR 9527.

A força varia para cada aplicação, é preciso encontrar a força conforme o seu projeto

A força é inerente ao seu projeto. Não há uma fórmula para Isso, tem de analisar quais esforços o parafuso terá de resistir. Mais para frente irei criar um vídeo com alguns exemplos práticos, mas sempre cada projeto terá de ser analisado.

A força F é determinada através do esforço que a sua estrutura ou união parafusada está sendo solicitada.

Olá Fernando! Deixa a sua duvida que tento ajudar :)

Perdeu mesmo o seu tempo pra escrever uma besteira dessas? Um perfil com o nome plus culinária kkkk