Наиль, благодарю! В общем, вся жизнь такова! С уважением, Эдуард.

Благодарю! С уважением, Эдуард.

Здравствуйте, Алексей Иванович! Благодарю! Вам Удачи! Рано себя списываете! Сам в этом году разменяю... Вам удачи! С уважением, Эдуард.

Вам спасибо и удачи, в Вашем деле!

Мария, здравствуйте! Спасибо Вам! Приятно понимать, что делаю свою работу не зря! С уважением, Эдуард.

Здравствуйте, Благодарю за отзыв. Для рекламы, буквы раскраивают, как фрезой так и лазером. Оргстекло обычно режут лазером, так быстрее. Если фрезером, то в несколько проходов, контурной резкой, на небольших оборотах фрезы. Буквы и шрифты подготавливают в программе Korel и сохраняют в формате EPS, для работы в Artсam. С уважением, Эдуард.

Благодарю! Вам успехов! С уважением, Эдуард.

Благодарю, Вам удачи! С уважением, Эдуард.

Думаю наоборот, в Вашем случае, косяк вероятней. Если поступить как Вы говорите, только в конце второй, чистовой обработки, будет видно, как всё состыковалось и на каком уровне. И если что-то не сошлось, в лучшем случае, надо перерезать ещё раз половину, в худшем выкинуть заготовку.

@@user-soldatov Если что-то не сошлось, то заготовку в 90 процентах случаев придется выкинуть. Но за видео спасибо.

Благодарю, Омар Омарович!

Здравствуйте, благодарю! Недавно резал длинные багеты, по четыре стыка. Лучше начинать работу от левого, нижнего угла. Удобней стыковать, ноль не меняется, только заготовку продвигаем. Сразу чистовую, по дубу, вдоль волокна, по направлению кручения. С уважением, Эдуард.

Благодарю за отзыв. Я больше по изобретательству, к сожалению нет времени углублённей изучать программы... Это хорошо , что есть такая функция, значит будет ещё проще... С уважением, Эдуард.

Благодарю! Вам удачи! С уважением, Эдуард.

По больше бы таких видео про не габаритные детали

Большое спасибо за отзывы! Рад, что видео оказалось полезным. С уважением, Эдуард.

В общем и без нахлёста получилось - без перемычек. С уважением, Эдуард.

Здравствуйте, Владимир! Благодарю за комментарий! Да, вариантов в данной обработке не мало. Я сам использую несколько подходов. Здесь я описал один. Это зависит от породы дерева, мягкая или твёрдая, меняются стратегии обработки и т.д. С уважением, Эдуард.

Спасибо. А я столкнулся с этой проблемой при изготовлении иконы 600 на 800.11 миллионов строк, начал ковыряться.

Не вопрос, сам сейчас работаю с автономным управлением, пультом. Установить возможно всё...

Да, нужен длинный. Но может не на все - 3,5 м. Хотя, Вам видней...

@@user-soldatov очень часто длинные косоуры на лестницу 3500мм.

@@woodstep.920 Вопрос ещё в направляющих, точнее в их стыковке. Я больше 3 метров не видел. Хотя и не искал...

@@user-soldatov Да, я тоже об этом думал. Нужно стыковать.

@@woodstep.920 Видел где-то на Али, вариант стыковки цилиндрических направляющих. Стыковались через внутренний цилиндрический штырь.

Спасибо! Может посмотрите уроки по самостоятельному изготовлению станка, на моём канале? Экономия в два раза. Даю скидки на комплектующие от производителя. С уважением, Эдуард.

@@user-soldatov я смотрю иногда даже столешку собрал и направляющие линейные длинные 2.5м купил ток на этом и завис финансово пока что....

@@user-eo1ub1oj5l Вас понял! Вам удачи!

У меня была та же проблема. Я купил маленький китайский и сделать стол больше. Теперь могу обрабатывать формат А3. Если станок нужен для хобби, то вариант прекрасный, рекомендую. Стол обязательно из профиля, направляющие и вал есть в продаже, моторы и шпиндель те же. Удачи!

Здравствуйте! Благодарю за отзыв! Сайт пока не рабочий, просто зарегистрировал домен... Общаюсь через почту. Описание станка находится по ссылке. kzfaq.info/get/bejne/epOBmNiCsqe1koU.html kzfaq.info/get/bejne/b95_mLBq3M2acn0.html С уважением, Солдатов Эдуард.

Здравствуйте, Артур! Благодарю за отзыв! Контроллер МК2 - под управлением Planet. С уважением, Эдуард.

Здравствуйте! Мачем не пользуюсь. Но устанавливал данное управление, под заказ. С уважением, Эдуард.

День добрый! Да, такой вариант возможен. Но есть нюансы. Четвёртая ось, обычно, продаётся без драйвера к мотору. Поэтому надо учитывать соответствие моторов оси X и четвёртой, чтобы ток и напряжение подходили. В идеале, конечно, покупать станок с полноценным управлением 4 осей и изучить программу для составления файлов под 4 оси. Я, в свои станки всегда устанавливаю управление на 4 оси, даже если заказчик покупает как 3-х осевой... Арткам управляет только 3 осями и надо подменять 4-ю ось на ось X. В этом случае ось Х, бездействует и сужаются возможности обработки. Допустим, если кабриоль, по мимо её изгиба, ещё и резная , не всегда фреза при 3х осевом раскладе, сможет добраться до всех моментов... С уважением, Эдуард.

Здравствуйте, Михаил! Да, возможно и так. Правда, придётся чаще менять и подгонять фрезы. С уважением, Эдуард.

Здравствуйте, Андрей! Конечно же лучше учиться непосредственно у станка. На счёт обучающего сайта не знаю, сам в своё время искал что нибудь адекватное, но не особо... Поэтому и решил сам создавать уроки для начинающих. Если не смотрели, зайдите на мой канал и посмотрите уроки от первого и т.д. Я достаточно понятно объясняю и про подходы и про фрезы. По поводу выбора станка, Вы должны определиться с бюджетом. Хороший станок, даже не большой, стоит не малых денег. Дешёвый, конечно же мало функциональный но поучиться возможно. Покупать что то среднее - выброшенные деньги. Самый ходовой размер станка с рабочим полем 600*900 мм. Если что, пишите мне на почту, просвещу по ценам на станки cnc.constructor@gmail.com С уважением, Эдуард.

@@user-soldatov спасибо за ответ! Все ваши видео просмотрел уже( давно очень информативные) но вот решиться все не могу деньги то не малые! Но если вдруг соберусь прикупить станочек можно проконсультироваться с вами? Заранее благодарен.

@@user-gl1vj6pi9v ,если совсем ноль и станок нужен для получения опыта, то подойдет любой китайский можно даже из фанеры 1810 (есть такие), что бы его можно было и в хвост и в гриву и потом выбросить не жалко, за фрезами тоже не гонитесь купите китайских чтоб по первой ломать не жалко было. Порежете дерево, пластики, алюмишку на разных режимах и разными фрезами и сами поймете какой станок вам нужен, с каким полем, с каким шпинделем, на каких направляющих, какими двигателями, контроллером и программным обеспечением и т.д. Это как учиться водить машину, вы же не умея ездить не будете сразу себе покупать Феррари за 10 млн, а купите ладу поездите, стукните раз другой) и потом став гонщиком профессионалом купите Феррари.

Здравствуйте, Сергей. В общем, всё, что снимаю, это редкие работы на станке. Всё без отработки, в основном, по наитию. Основное время занимают разработки... Думаю, 2D нужно разсечь, изначально в программе, которой создаёте рельеф. Далее отдельно прописать программу в АртКаме. С уважением, Эдуард.

Спасибо за ответ Эдуард.

Здравствуйте, Ксения. Напишите мне на почту, чем смогу, помогу. cnc.constructor@gmail.com С уважением, Эдуард.

По большому счёту, это не так важно, чистовая всё выводит, как надо. Но при желании, можно сделать и нахлёст. С уважением, Эдуард.

Здравствуйте. Пилю на своём станке. В общем я больше по станкам. Напишите мне на почту или дайте свою, отвечу полней... С уважением, Эдуард. cnc.constructor@gmail.com

Здравствуйте, Сергей. В Арткам, есть визуализация, прописанной программы обработки. С уважением, Эдуард.

Здравствуйте. Да, конечно, в общем разницы не вижу. С уважением, Эдуард.

@@user-soldatov пробовал, не получается. Из листа ЛДСП надо вырезать небольшой прямоугольник, в какой траектории это делать? 2D или 3D

@@user-pc6lt8df5y Тогда нужно рассечь фигуру на части и для каждой части создать обработку по контуру.

Спасибо за советы! т.е. получится несколько разных "вырезок" с перемещением заготовки? А как быть с не замкнутым контуром? Заготовка и изделие 270см длина стола 200см.

@@user-pc6lt8df5y Программа резания создаётся по незамкнутому контуру без проблем, как и по замкнутому. С уважением, Эдуард.

Здравствуйте! Самый востребованный размер - 600*900 мм. Шпиндель, лучше - 2.2 кВт. Всегда есть работа для таких станков. А после можно понять, какой размер нужен дальше. Ведь для бизнеса одного мало. С уважением, Эдуард.

Млять, какой вопрос такой и ответ - покупайте наши галоши. Какой станок, под какой бизнес...? Когда для хобби, то покупаете то на что хватает денег, а вот если вы собираетесь вести бизнес, то предполагается что он будет работать 24/7, а не раз в месяц как хоббийный и здесь абы что уже не подойдет. Вы должны хорошо продумать этот вопрос. Потому что под обработку дерева это один станок, обработка металлов (начиная от алюминия) это другой станок, обработка-раскрой пластиков это третий, под пенопласт это четвертый вариант. Да внешне все станки похожи, но есть тонкости и нюансы которые в хобби вы не заметите, а когда начнется поток производства именно эти нюансы либо позволят, либо нет вести вам успешно бизнес. И учтите конкуренция сейчас сильная на этом рынке. Если будете делать двери, то вам нужен станок под формат двери 1300х2500, если раскрой фанеры то 1500х1500 под лист фанеры. Мощность шпинделя и двигателей ограничивается только установленной мощность вашего производства, от 3,5 кВт и выше. Мощность это скорость, а следовательно и производительность и больший поток клиентов можно обслужить. Если обработка, фрезеровка металлов, то жесткость здесь лишней не будет и всякие конструкторы на алюминиевых профилях идут мимо. Ходовой формат 300х400, макс 600х900. А если по взрослому, то нужно думать о портальном фрезерном центре. Пластики в основном кроят (для рекламы), и пластики от фрезы плавятся, поэтому высокооборотистые шпиндели как в дереве здесь не совсем подходят. Формат опят же выбираем под формат листового материала что собираемся кроить, идеально формат 2000х3000, т.к. 95% листовых пластиков именно этого формата. Если собираетесь обрабатывать пенопласт, то хороший спрос есть на 3Д фигуры и здесь важно уже не жесткость станка или ск.вращения шпинделя, а рабочая длина по оси Z (высота или глубина портала) от 500 мм и более, формат опять же под лист пенопласта. Если прочитав мой пост вы решите что я загнул с характеристиками, то спешу вас уверить, что эти условия диктует современная ситуация на рынке (Москва+300 км округа) и шарашки на коленке уже не прокатывают. Если буквально 10 лет назад вопрос стоял -кто бы сделал и платили любые деньги, то сейчас танков полно, а новоиспеченных предпринимателей желающих срубить бабла по быстрому еще больше. Поэтому у клиента вопрос уже стоит не - могу или не могу сделать? а - какое качество, как быстро и сколько стоит, а это уже другая вселенная. Так что Маркус Фрейд, заканчивайте школу, отучивайтесь на инженера и приходите к нам на производство.

@@Elektronik25 да школа уже давно закончена,вот думаю может открыть какое предприятие,хочу заниматься по дереву обработкой ,гравировка и ТД .но и с пенопласта тоже хорошая идея

@@Elektronik25 Не вижу причин по которым станок для дерева, не может резать пластик или алюминий (станцию СОЖ не всегда актуально ставить)

@@jessepinkman4863 алюминий можно и пилой для дерева резать или топором долбануть, если мозгов нет, вопрос не в том можно или нельзя, а в производительности, качестве и точности реза...

Здравствуйте, не всегда нужна фреза такой же высоты. Напишите мне на почту, объясните задачу, вышлю ссылки на фрезы. С уважением, Эдуард.

@@user-soldatov , пока есть такие люди как я буду верить в светлое будущее.

@@MrMaxStalsky По другому ни как! При чём надо это светлое, Нам Самим приближать! Создавать вокруг себя, друзей, близких. И это как волна разойдётся...

Часов, восемь.

Здравствуйте, есть в видео про сову, на моём канале. Функция создающая контур.

Здравствуйте! Когда изменяется координата, в частности Y 524, то Y 0 находится ближе, т.е. перемещается в минус. Так что с порталом всё в порядке. С уважением, Эдуард.

@@user-soldatov Т.е машинный ноль у вас в углу, а не в детали?

@@user-soldatov Так в арткаме программный ноль для обоих "половинок" в центре детали? Если так, то я вообще не догоняю почему при Y524 портал поехал "на себя" и вы пишете, что ноль ближе? Он становится ближе, но по видео то сначала вы доску подвинули, а потом портал погнали. Или это просто криво снято так? Не последовательно. Сначала обнулились для второй половинки, а потом решили записать видео.) Единственное объяснение) Тогда все сходится. А логика такая: Вы сделали нижнюю половину начисто, ноль по центру детали был, станок отработал и вернулся в начало координат. Потом двигаете деталь на себя, получается по Y в "минус." У второй половины программно ноль там же где и у первой и она начинается с того же места, просто фрезерует в другую сторону, в сторону Y+. Соответственно, фактический ноль уехал в минус на 524 мм, когда вы подвинули деталь. Гоним и портал в след за ним (по старому нулю координата должна быть Y-524), приехал, обнуляемся заново, фрезеруем верхнюю часть.

@@jessepinkman4863 Чтобы сместить 0 на -524 мм., я прежний ноль изменяю на 524. И программа автоматически видит новый 0 ближе на -524... Это тоже самое, что перегонять портал в минус и обнулять.

@@user-soldatov Гениально) чтобы получить -524 я ввожу 524.

Начальную метку, центр заготовки, вычислил по линейке. А в общем, не обязательно отталкиваться от центра, можно и от левого нижнего угла и т.д. Вместо упора, для заготовки, можно начертить на столе линию, к которой просто прикладывать саму заготовку. С уважением, Эдуард.

Здравствуйте Евгений! Напишите, пожалуйста мне на почту, вышлю все описания. cnc.constructor@gmail.com С уважением, Эдуард.

Проще собрать новый станок, т.к. станки малого размера, обычно имеют слабые моторы и шпинделя и переделывать нет смысла.

@@user-soldatov би так собери мне пожалуста скажи цену

Обычно - наждачной. Но, если не бриться денёк, можно и своей...

делишь модель на части и обрабатываешь

В Aspire есть фича обоаботки детали больше рабочего поля, она делает то же самое, но без плясок с созданием рамок и их перемещением.

Тут уж никак... Можно развернуть заготовку и прописать программу под неё...

Здравствуйте! Напишите, пожалуйста мне на почту, вышлю все описания и цены. cnc.constructor@gmail.com С уважением, Эдуард.

@@user-soldatov да нет я нашел с Китая размер правда маленкий но думаю в работа это не помеха разделю ПО частям это возможность я уже курсе

@@user-soldatov спасибо там дорого безде

@@user-lp8dx9se6c удачи Вам!

Сомневаюсь, что у тебя получится

Да, я так тоже думаю. Я показал лишь подход к решению вопроса. Остальное от степени знаний арткам или других, подобных программ.

@@user-soldatov не выдумывайте, расскажите тогда как вы деталки вручную раскладываете на плоскости!

@@region-sw не выдумывать что? Я поверхностно знаю Арткам. Попросту не хватает времени, к тому же нет надобности. Вырезаю очень редко. Всё больше по станкам и разработкам. Давно знаю Корел, им и пользуюсь, дополнительно...

@@user-soldatov молодец

как это делать модель на зоны? То есть можно на 4 зоны разделить заготовку больше рабочего тсола и выполнить без проблем?

Здравствуйте! Общаюсь по почте, напишите Ваши вопросы, обязательно отвечу. С уважением, Эдуард. cnc.constructor@gmail.com

а если вместо стола поставить конвейер Вообще улёт получится)))) Главное придумать как этот конвейер сделать точным, но на конвейерных 3д-принтерах такое решение реализовано, значит есть технологии, позволяющие делать очень точные конвейеры для ЧПУ станков.

Танцы, не танцы, но всё же рабочий. Да и большой станок, есть не у всех. Да и не всем он нужен. Нет смысла покупать большой станок, чтобы изредка вырезать, что-то длинней рабочего поля...

@@user-soldatov ну так и бы сказал Эдуард, а ты же сказал по другому )

Танцы так и есть! Но! Все лишь масштабы! У меня поле 2500 но приходится 2800 пихать. Но разница в стоимости станков очень большая. Конечно хотелось 3050х2080.

@@user-soldatov Не слушай никого. Урок отличный, многим пригодится умение выкручиваться из сложной ситуации. Может пригодится разделение не только по У, но и по Х. Таким образом, теоретически рабочее поле может увеличиться в четыре раза.

Да, сейчас так и делаю. Тогда учился, экспериментировал...