Je propose à la vente un ensemble comprenant des plans et un document guide de construction illustré. Si intéressée: pe.regaud@gmail.com

@@PierrotRegaud Tout d'abord bravo pour vos compétences et un immense merci pour prendre le temps de partager vos connaissances avec le monde. J'imagine que ce n'est pas la période la plus propice pour demander, mais organiseriez-vous des stages pour la construction d'un modèle? Peut-être à partir de vos gabarit si possible?

Bonjour, Le stage de fabrication est une bonne idée. Il faudrait trouver la formule adaptée au temps nécessaires pour passer toutes les étapes . Avec L’emploi systématique des masques filtrants de qualité industrielle et gants contre les vapeurs de l’époxy, les gestes barrière sont inclus dans le pack! Plus d’info par mail: pe.regaud@gmail.com Bye, Pierrot

@@RCscale101 après mûre réflexion je pourrais trouver ion créneau pour organiser un stage en aout. la formule permettrait de bosser une semaine sur la fabrication d'un voilier de type class40 (sans foil), et de partir à la fin du stage avec un voilier en très bonne voie de fabrication. Ctc; pe.regaud@gmail.com

@Mathilde de Chatellus après mûre réflexion je pourrais trouver un créneau pour organiser un stage en aout. la formule permettrait de bosser une semaine sur la fabrication d'un voilier de type class40 (sans foil), et de partir à la fin du stage avec un voilier en très bonne voie de fabrication. Ctc; pe.regaud@gmail.com

hello, be patient, maybe one day! thanks for following.

@@PierrotRegaud Thank you very much. Looking forward to understand your work.

merci! je voudrais embarquer un gps pour me faire une idée....

3 mois

Hello! La résine employée pour infuser les éléments de la coque n’a pas réellement besoin de passer en étuve pour être super solide, elle atteint sa résistance Max en qq jours , à température “domestique”, entre 18 et 20 degrés. Par contre les foils et le mât gagnent à faire un passage sur la plage arrière de la voiture garée au soleil , un jour suffit. Le passage au four c’est le dernier recours, Pour des petites pièces... et dans ce cas il faut régler à 50 degrés pas plus, et laisser plusieurs heures. Pas vraiment économique, avec un risque important de polluer l’air de la cuisine si ça chauffe un poil trop. Donc finalement je recommande soit la plage arrière de la voiture garée au soleil .... Soit une exposition au soleil en mettant les elements en carbone sous un sac poubelle noir..... tout simplement.

Hi, I used BASF black 2comp polyurethane pain

@@PierrotRegaud thanks!

Ex nageur de combat ..... le sens aigü du détail et le goût des choses qui fonctionnent

Bonjour, C’est le logiciel Tinkercad qui est la version la plus basique de modélisation proposée par la suite Autocad. Il permet un assemblage de formes façon Lego Duplo.... pour imager un peu. On est donc très loins d’un vrai logiciel de conception 3D. La on n’a que du dessin de formes isolées. On ne peut ni les mettre ne mouvement ni les assembler à d’autres ensembles.

Hello! Dans le cas de ce modèle, les foils apportent un gain de raideur à la toile, une stabilité en roulis qui se traduit par un effet de portance, du coup, oui, ca aide à aller plus vite. Il faut juste passer un seuil de force de vent pour que le foil soit plus efficace que "encombrant". La trainée hydro est assez minime, du coup même si dans du vent faible à médium on traine un peu d'eau, on navigue tout à fait bien, comme si on n'avait pas de foil. Quand le vent monte, la magie opère; on sent bien que le foil apporte un gain considérable en performance. ici une vidéo full speed: kzfaq.info/get/bejne/rKmhf8J7l7yqh3k.html

hello, merci pour votre petit mot. Les questions de réaliser la coque en 3D, ou les différents moules en 3D s'est posée. A mon humble niveau, ce qui bloquait pour dessiner le bateau, c'est la maitrise suffisante des outils de conception 3D pour la forme complexe d'un imoca avec étrave frégatée, bouchain évolutif, carène très tendue mais avec des variations de courbure sous la voute, bref, un bazard à mettre en clic de souris.. Je suis donc passé sur planche à dessin et feuilles de calque, puis sur la réalisation d'un master et de moules en composite avant de mouler les éléments de coque. Formule classique... Je me suis toutefois essayé à réaliser en Imp3D des moules simples pour les safrans, et effectivement on peut mouler "rapidement" et proprement du composite de carbone-epoxy dans un moule imprimé 3D. Ensuite, l'année suivante, j'ai créé le petit MICROMINI 065, en full 3D. Là, les formes étant plus libres et plus faciles à créer, j'ai pu utiliser mon logiciel 3D basique (Tinkercad) pour faire cela. J'ai donc obtenu un modèle de voilier rc imprimé en PLA renforcé (POLYMAX TOUGH) sur lequel je fais un lissage mastic epoxy ou polyester pour la finition de surface et pour combler les éventuelles porosités intercouches. Bien que faisant au plus léger pour imprimer la peau de coque, le résultat est tout de même bien plus lourd qu'une peau composite: A titre de comparaison, la coque du MICROMINI 65cm pèse 700gr nue (j'ai fait solide tout de même , je ne voulais pas d'une coque souple comme un pot de fromage blanc!), une coque MIMOCA 120 en carbone (juste coque et pont avec 2 couples de renfort au puit de quille) pèse quant à lui 1,2kg.... Au rapport de volume une coque Imprimée serait donc 6 à 8 fois plus lourde que sa version fibre de carbone. Si je faisais ce même MICROMIMNI en carbone, la coque ferait entre 100 et 200 gr en voyant large sur le tissus. Et je ne parle même pas de la solidité. En impression 3D: Pour un bateau de 65cm x 28 de large on est au vent de la bouée, les formes se tiennent car les rayons de courbures et quelques virures apportent une certaine rigidité aux surfaces, en ajoutant tout de même du croisillon très faible en renfort interne, en guise de raidisseurs. Mais si l'on parle du MIMOCA: pour la seule étrave , les éléments de carène ou de pont en carbone, sont aussi rigides qu'une tôle d'acier de 1mm... c'est incomparablement plus raide et léger que du plastique, avec un renfort de fibres indispensable pour supporter les efforts cisaillants et tranchants qui font immanquablement souffrir une maquette un peu sollicitée en navigation. Si je devais vous aiguiller vers une option, ce serait celle de réaliser éventuellement un moule en impression 3D, mais en réalisant le bateau en composite. Néanmoins ça fait des kilos de plastique et énormément d'heures d'impression.... Faites moi part de vos progrès, cela m'intéresse! A bientôt, Cdlt, Pierrot

​@@PierrotRegaud Bah dit donc !!! Mille merci pour cette réponse ça m'a bien motivé. J'ai depuis longtemps commencé l'impression 3D, développé des extrudeurs et des tête d'impression en CC (common crative et libre de droit) donc personne ne me connais à par Josef Prusa et je n'ai pas d'argent (quel con). J'ai eu l'occasion en 11 ans de bien peaufiner les techniques, et surtout les imprimantes. Par contre je maitrise bien la CAO de par ma formation ( d'un truc qui n'existe plus technicien mecanicien électricien à genève) et les logiciels d'impressions de par mon expérience, qui me permettent une meilleur flexibilité de paramètres d'impression avec des logiciel redibitoires pour beaucoup. Et pour moi ce que vous avez marqué c'est extrêmement important pour peaufiner l'approche et les réglages. Et éviter plein d'erreur (dont certaine confirmée d'ailleurs) Pour le moule, c'est certain que cela ne pose pas de problème, et du PLA " le moins cher" vas parfaitement. Il faut des remplissages léger (moins de 10%, des parois solide double couche), des firmware d'impression en 3d entre couche (permet des structure lisse et des ligne tendue), mais surtout du 0.8mm de sortie si on ne veux pas y passer des semaine. et il vaut mieux penser un moule sur 4 imprimante de 300x300 de plateau que sur une seule qui fait 1200mm de longueur. je me pose Toutefois la question de la comparaison fibre de verre et vinillister quand j'ai lu le rapport rigidité poids. Bien entendu qu'aucune impression 3D n'a cette prétention de se comparer aux CRC (composite renforced carbon) à moins que le budget plastic PEEK carbone soit dispo. (attention on parle de 580$ le kg) mais qui doit être dans la même gamme de rapport rigidité poid solidité, ou vraiment très proche.(et bien sûr, une tête d'impression qui monte a 400° et une buse en Acier HSS et les 500$ d'investissement si on ne la fabrique pas). Mais ok, j'ai fait pas mal de test sur les Drônes avec des poids tout à fait respectable pour voler. Et avec les paramètres que vous m'avez indiqué, Je crois que c'est possible de ne faire que 1,8x le poids. Dans l'exemple du drône ou j'y était arrivé en imprimant la structure de base et l'âme, ou la couche exterieur imprimée, sert aussi de moule pour déposer la dernière couche d'un voile léger de FC fondu dans la masse au fer chauffé, (pas de bulle d'air et pas de sous vide) possible justement sur des longues surfaces, mais impossible sur un truc pleins de courbes, alors on bricole la finition et le lissage à la ponceuse et à l'époxy juste pour que ça soit propre. Pour un bateau peut être une fine couche d'époxy pour que cela soit beau. Du coup Votre réponse m'a motivé. La preuve du concept de bateau imprimé a déjà été faite avec bien entendu les même défauts que vous avez cité en plus d'être moche, maintenant ce que je cherche c'est prouver que les améliorations apportée à la machine d'impression 3D à un type d'extrudeur fait pour le grand format et aux paramètres, permettent de faire mieux que fibre de verre vinillester même si c'est moins bien que CRC. Un jour j'aimerais être le gars qui vas fabriquer l'imprimante à catamaran ou trimaran de 15m par 20m. Il y a plein d'avantage à cela et surtout l'intérieur avec les cloisons, meuble et structures pour un prix de construction dérisoires comparativement. (ouai du travail d'ouvrier en moins aussi, c'est triste, mais c'est comme ça) ça fait 8 ans que je travaille sur la machine qui est déja pleine de brevet mais les investisseurs sont frileux pour une machine à plusieurs millions, d'un no-ware comme moi.

Salut, Pas de hâle bas sur ces voiliers open. Il y a sur les vrais un système de palan pour capeler un hâle bas volant à certaines allures sur un point fixe renforcé du liston. Mais ce n’est pas possible de reproduire ça en maquette. La GV est tenue par son rail d’écoute et il est possible de choquer un peu sans perdre toute la pression , tout est dans le déplacement sous le vent du chariot d’écoute de GV.

Bonsoir, Je termine en ce moment de mettre au propre les plans pour les faire scanner chez un imprimeur. Ils seront ensuite disponibles à la vente, en version papier ou numérique Pdf. Cdlt, P-E