Wouldn't that catch fire with hot chips?

Merci beaucoup ! :)

Yes it will be my next upgrade ! Thank you !

Thank you ! Yes I need to adjust cutting parameters to got the best results, but I can't wait to show my first test ahah

Yep nice idea

Merci beaucoup !!

Merci beaucoup mais aucune obligation ! :)

thanks for recommandation

Thank you very much :)

@@createforcuriosity225 Hello. Thanks for the video. I'm planning to build a small cnc which can cut aluminum. Can you share the information of the router you use please?

@@khanhphaminh1175 looks like makita rt0700c.

Ahah you are welcome

J'ai toujours aimé voir comment les choses fonctionnent donc je suis partisan du faire soit même, bien souvent en achetant une imprimante + faire sa propre CNC reviens au même prix qu'acheter une CNC seule ^^ c'est mon avis Merci!

@@createforcuriosity225 oui, je glanne les info concernant une sidewinder X1 ou alfawise u20...

I will test, thank you

Thank you !

Merci ! C'est en projet ;)

Right

Environ 5kg de bobine et entre 500euros et 600euros, peut etre moins si on est patient Non rien de special a signalé, mais vous pouvez faire un tour sur mon forum pour avoir des avis ! :)

Merci ! Oui je suis a la cote a 0.1mm près, c'est beaucoup mais c'est lié a mes paramètres d'usinage un petit peu trop agressif qui ont généré des vibrations

Merci beaucoup !

Avec les 50 imprimantes et les 50kg de PLA en stock, tu peux te lancer chef ;p

thanks !

@@createforcuriosity225 jajajajajaj ok

Merci beaucoup !

I will try trochoidal/adaptive toolpaths and your other recommandation for cutting parameters, i need to improve my parameters, thank you !

Thanks ! I am not planning to add belt for know, i have a lot of work, but maybe in the future

merci beaucoup !

@@createforcuriosity225 merci à vous. pour avoir un odre d'idée quel est le coût de cette machine avec tout les composant à acheter ?

Environ 350 ~ 400euros ^^

@@createforcuriosity225 merci pour cette réponse

Merci ! Bah oui lance toi ;)

Merci beaucoup :)

Merci beaucoup ! :) Pour le bois, j'utilise des fraise droite toute bete de defonceuse ( trouvable en grande surface de bricolage ) aussi bien en 6, 8 ou 12mm meme parfois pour surfacer. Pour le plastique ce sont des fraises carbure 1 dents bas de gamme acheté sur Amazon a 10 ~ 15euros le pack de 10, je trouverais un lien que je mettrais sur amazon. J'utilise ces fraises aussi dans l'alu, surtout les fraise de 2 et 3.175mm . Pour la fraise 3 dents que j'utilise dans la vidéo, c'est une fraise carbure professionnelle qu'un ami m'a donné. Mais comme je disais, en adaptant la vitesse, les tours minutes, et la profondeur on peut utiliser les fraises 1 dents amazon qui font aussi un tres beau travail !

@@createforcuriosity225 merci pour l'info , si tu as des liens a mettre dans la description de ta vidéo je pense que ca aidera bcp monde. c'est une excellente réalisation qui je constate mûri dans le temps ... J'attend la suite de tes vidéos avec impatience ainsi que la description de ta dernière machine sur ton site. Merci encore pour ton taf et a bientôt

Thanks !

Thanks !

Merci beaucoup ! Pour l'acrylique j'utilise de simple fraise 1 dents trouvé sur amazon a 10euros les 10, et pour l'aluminium c'est un ami usineur qui me l'a donné donc je ne sais pas quelle est la marque...

Thank you !

Merci beaucoup Oui mettre la pièce en hauteur pour du métal n'est pas une bonne idée, Je fait cela pour rapprocher au maximum ma pièce de la broche, évitant un bras de levier trop important

@@createforcuriosity225 Bravo pour tes vidéos super pédagogue! Pour le problème de la pièce en hauteur, au vue de ton système de fixation de la pièce, tu peux facilement glisser une pièce martyre en bois sous ta plaque d'alu! Mes salutations

Teşekkürler!

Thank you !

Thank you !

Thanks ! I cut standard transparent acrylics you can find in all shop ahah, the couple speed + RPM is the key, dont try to rotate to fast

@@createforcuriosity225 I read there is a big difference between cast and extruded glass: cast acrylic is less likely to melt and machines better than extruded acrylic. Perhaps I had an extruded sheet.

Merci !

Thanks !!

Merci !! Beau metier 🤩 Environ 350e en prenant le temps d'attendre en commandant sur aliexpress ^^

Environ 0.05mm pour le moment dans des materiaux plutot souple, et 0.1 ~ 0.2 dans des materiaux dur a cause des vibrations, je suis en train d'essayer de resoudre ce problème

@@createforcuriosity225 merci

si en effet cest une erreur

Merci ! J'utilise Fusion360 et c'est le sujet de ma prochaine vidéo ;)

ah super , j'ai aussi Fusion 360 mais malgré mes connaissances pour freecad 0.17 et 0.18 j'ai un peu de mal avec Fusion...faut dire que je n'ai pas enormement de temps pour m'y pencher serieusement dessus...et je termine ma table à depression en même temps...

Merci beaucoup !!

I think for your size it will cost approx 600$ i think, i recomand 2m length on X axis instead of Y axis !

This makita router with air cooler with an internal system, and it stay pretty cooled arround 40 ~ 45° maximum I dont know, for now i got no problem with makita router ^^

Merci ! Oui bien-sûr on peut, j'ai dailleur un module laser 20W qui n'attend que ça !

Oui le secret c'est les vis ! ça augmente le couple du moteur mais réduit la vitesse maxi atteignable par la machine :) Oui les nema 17 pour de l'entrainement a courroie risque d’être un peut faiblard :/

​@@createforcuriosity225 merci beaucoup pour votre réponse, cela a été extrêmement utile. continuez votre bon travail. et je suis un abonné fidèle à partir de maintenant :)

Merci :) J'utilise Fusion360, et ca tombe bien c'est le sujet de ma prochaine vidéo ;)

@@createforcuriosity225 super merci pour le partage

merci ^^ Ma prochaine vidéo traite le sujet d'une petite modélisation simple sous fusion360 jusqu'à la découpe a la CNC (avec l'export des gcodes dans le bon format etc..)

@@createforcuriosity225 punez, trop bien, j'ai hâte, ca court pas les rues des tuto en français et pour vrai débutant

Ca fait plaisir que ce soit utile a quelqu'un !

Forcement, une CNC fait maison en plastique à tout juste 350euros, faut pas s'attendre a une qualité comparable a une CNC pro de 2 tonnes en acier, à plusieurs dizaines voir centaines de millier d'euros. Comparons ce qui est comparable x) Cependant, le résultat reste exploitable et ouvre de nouvelle pour pour mes futures machines ;)

@@createforcuriosity225 J'ai construit ma première fraiseuse CNC en 2003, et j'ai la faiblesse de croire que ma modeste expérience peut intéresser d'autres, et pas forcément toi, enfin, à toute personne à l'esprit ouvert. Donc ça fait un moment que j'observe des gens construire des machines et faire toujours les mêmes erreurs. La première grosse erreur est de vouloir une grosse machine, ce qui est la pire chose car il est beaucoup plus simple de faire une bonne petite machine, qu'une grosse machine correcte. La deuxième erreur est de penser qu'on puisse faire une machine correcte à petit budget. Si la dimension est réduite, alors le budget sera réduit. Mais si l'on rogne sur les matériaux et les composants, alors c'est la qualité de la machine et son périmètre d'application qui sera réduit. Il en résulte une foule de versions : CNC v1, v2, v3, v3.5, v4 etc. et ce sera poursuivi jusqu'à la version où l'apprenti ingénieur aura investi dans les bons matériaux et les bons composants. Donc, quelle que soit la somme investie dans une V1, c'est une somme à perte, comme les sommes réinvesties dans la V2, etc. Alors, si c'est pour le plaisir de faire, de défaire puis de recommencer c'est pas grave, c'est comme le modélisme, c'est un passe-temps en soi et il n'y a pas d'autre utilité. En revanche, si c'est pour profiter d'une machine fonctionnelle, alors on aura vite fait de dépenser dans les versions successive beaucoup plus que la somme nécessaire à une machine fonctionnelle. De versions en versions on va changer un composant, en fonction du problème majeur qu'on croit identifier. Ce sera les moteurs ou la transmission ou encore les profilés alu, va savoir. Et comme on est parti avec un budget raz de la moquette, on va prendre juste le composant un poil au dessus, lequel déplacera l'identification du pire problème sur le composant le plus faible, avec des problèmes en réduction, mais toujours pas réglés. Et de versions en versions, on fera des sauts de puce, avec finalement assez peu de résultats à l'usage. On ne va pas refaire le monde, une fraiseuse CNC fonctionnelle a besoin d'une structure sans faille, de bons guidages et d'une bonne transmission. La qualité à choisir dépendra donc de ce que l'on prévoir de faire avec la machine. Si c'est majoritairement de la découpe de mousse plus une pièce par mois en MDF alors des pièces imprimées en 3D devraient suffire. En revanche, si l'on veut la faire tourner 25h par semaine à découper du chêne ou de l'aluminium, alors il faut autre chose que des profilés alu, des vis trap chinoises et des roues en Derlin. Cela convient très bien pour un laser ou une imprimante 3D, mais pas pour une fraiseuse CNC. C'est juste inadapté aux efforts demandés à l'outil. Maintenant à chacun de voir s'il le comprend ici et maintenant, ou si il a un budget illimité pour le comprendre au bout de la V18. Maintenant, pour ceux qui n'ont pas envie d'errer de versions en versions, faire une bonne machine à budget modéré est possible, en voici la recette. D'abord, réviser la taille de la course de la machine au plus court possible. Gardez en tête qu'une bonne fraiseuse CNC est précise, donc elle permet de faire une grande pièce en plusieurs morceaux à assembler par la suite. Cela est d'autant plus vrai pour l'axe Z et donc pour les pièces épaisses. C'est si facile d’empiler des pièces peu épaisses qui s'ajustent parfaitement! Donc une petite machine n'est pas si limitante. Enfin, une bonne petite machine permet d'usiner avec précision les pièces d'une plus grosse machine si vraiment le besoin s'en fait sentir. De bons composants de petite dimension sont plus abordables que vous pensez. Une vis à bille de course 100 ou 150mm pour l'axe Z est à la fois bonne et bon marché. Donc investissez dans de bons guidages (rails linéaires) et une bonne transmission. Ensuite, allez directement vers une grosse taille de moteurs. Le plus faible des Nema23 est bien meilleur que le plus gros des Nema17 à ampérage équivalent, pour parfois 1 ou 2€ de plus. Il en va de même entre les Nema23 et Nema34. Les postes guidages/transmission et moteurs sont incompressibles et monopoliseront le gros du budget. Pour la structure, il est très facile de créer une bonne structure à moindre coût. La seule chose dont on a besoin c'est de surfaces bien planes pour les assemblages. Vous pouvez donc utiliser du béton moulé qui est excellent et très bon marché, ou de l'aluminium de construction à de 4 à 6mm d'épaisseur qui valent 4 fois moins cher que les profilés aluminium, puis les boulonner ensemble. Pour le contrôle, si vous choisissez des moteurs nécessitant un faible ampérage (

Oui je partagerais ca sur mon site :)

Merci, je dois maintenant m'acheter une imprimante 3D.

Thanks, I have a 120 x 150cm machine, with 85 x 110cm of work area

​@@createforcuriosity225 Nice! Thanks for answer!

80 x 110 cm :)

Hello non aucun décrochage avec lez tige fileté de 8mm d'avance par tour ! Avec des tiges de 2mm davance par tour j'en avait

@@createforcuriosity225 intéressant, c'est une vitesse appréciable. Quel type d’aluminium est usiné dans la vidéo ?

Its more complicated than expected to integrate nema23, it will take some extra work time

Curious what the complications are? There is a cost that comes with more capable drivers, but integrating them should be straight forward, despite the controller being used. You would only need to output the step and direction to capable driver. Although I have always wanted to try a tmc2130 with a suitable mosfet bridge. Stelthchop and no limit switches is nice! You could also look at ditching the computer, and using something like the NCH02 5axis controller. They work good, and run under 200. They still use the atrocious grbl motion engine, but I find it far better than any grbl or smoothie board. They are arm based and have decent pulse rates. With that said, work on removing the plastic for rigidity, and then move to a more capable spindle. These are structural bottlenecks that make 23 motors, or that buitiful gantry moot.

@@falsedragon33 Edit 3D file need lot of part modification

No i already done 0.5 and 0.6 depth of cut, but a bit slower

this is the nema 17, iam working on nema 23 version

I got no probleme with nema 17, they are just a bit slower than nema 23, and they get a bit hot after hours of milling (during a 3D carving for example)

Jai des videos sur ce sujet sur ma chaine !

@@createforcuriosity225 bien merci

Approx 5kg of PLA for this version

Create For Curiosity what is the percentage of filling parts?

50%

Yes i will post my design on my website !

Yes its very loud during cut because of spindle

What is the max torque of your motors ? The lead of your leadscrew ? The max feedrate in GRBL parameters ?

Pla !

Perfect in wood and plexyglass, 0.1mm in aluminium. I used not really good parameters which cause some vibration

@@createforcuriosity225 Wow, that's awesome!

Non rien n'est incurvé cest peut etre lobjectif qui donne cet effet

Yes

I dont, and it's an error

Non je fixe à zéro logiciel

Yep, on epidemic sound, i will find the title

I will upload it on my website during the next week ( iam not at home for now)

@@createforcuriosity225 Thank you, I'm looking forward to it

20k, petit soucis de sous titre

Hello, j'en ai eu pour un peut moins de 100euros :)

@@createforcuriosity225 sa reste correcte merci