Изготовление червячного колеса доступным методом с использованием только токарного станка.
Пікірлер: 120
@m.g.a10913 жыл бұрын
" Не надо правильно, надо что бы работало" 👍👍👍👍👍
@adekvate3 жыл бұрын
Успех неизбежен...
@user-zf3xi6vj8i3 жыл бұрын
Во истину неизбежен ,,,
@papaSlava3 жыл бұрын
@@user-zf3xi6vj8i Спелись!
@user-mg9gw4ir2m3 жыл бұрын
От налипания алюминиевой стружки на инструмент( наклепа) хорошо помогает керосин.
@user-dl5ug3uu5c3 жыл бұрын
Здравствуйте.!Понадобилось мне шестерню восстановить,посмотрел Ютюб,вроде ребята делают и посложнее вещи.Начал в Санкт Петербурге искать умельцев,началось то диаметр маленький то метчиков нет то цену назвали космическую,а в объявлениях прям мастера на все руки!!Удачи!!
@justfullscale3 жыл бұрын
В таком методе есть тонкость. Нельзя подавать колесо поперечной подачей, надо подавать продольной. При подаче поперечкой меняется длинна окружности которую режет метчик, соответственно меняется число зубьев колеса и при этом зубья подрезаются или срезаются в зависимости от шага и диаметра колеса. Вобщем как повезет. По хорошему надо сделать полную канавку и подавать колесо на метчик продольной подачей. Тогда такой проблемы не будет если конечно правильно вычислить диаметр колеса.
@papaSlava3 жыл бұрын
Очень ценное замечание! Спасибо!
@user-rz7qv6cl1v3 жыл бұрын
Не-не! это можно делать только на зубофрезерном станке с применением головки тангентной подачи и соответствующей настройкой дифференциала, что согласовывает движение подачи и вращение стола...
@papaSlava3 жыл бұрын
@@user-rz7qv6cl1v Извините.
@user-rz7qv6cl1v3 жыл бұрын
@@papaSlava, за что? Я просто поделился специальными знаниями...
@Stodolya3 жыл бұрын
@@user-rz7qv6cl1v Там и модуль должен соответствовать, и диаметр колеса и число зубьев и угол наклона фрезы. Правильно Вы сказали, что это можно делать только на зубофрезерном станке: и проще и будет соответствовать всем параметрам.
@user-mb6jb4tj1m3 жыл бұрын
Красавчик! Успех неизбежен😊 зацепил, подписался😄
@user-xd9nl9qt6h3 жыл бұрын
Ващще! Тоже захотелось червяка, хотя и не представляю - нафиг он мне сдался. )) ЗдОровско!
@sergomogilno3 жыл бұрын
из холодильника возьмите и заморите червяка.......
@papaSlava3 жыл бұрын
Надо строить телескоп!
@SergeiPetrov3 жыл бұрын
Как зачем нужен? 4-ю ось делать.
@VladYurich3 жыл бұрын
В 90-е по молодости, работая токарем, тоже увлекался изготовлением различных механизмов. И такую технологию использовал в изготовлении редуктора.
@papaSlava3 жыл бұрын
Значит, работать будет!
@use77713 жыл бұрын
На али продаётся фигня под названием «туман ЧПУ». Эмульсию с воздухом подаёт, для смазки и продувки метчика самое то. Подписался.
@user-ol3eu3xw4q3 жыл бұрын
Афигенное решение. Нужно брать данную технологию на вооружение
@user-se2pz1pl4z3 жыл бұрын
Салом хорошо метчик мазать и не забивается и запах приятный 😉 металл не тянет . Алюминий с соляркой режу , чугун с водой но не весь , ковкий тоже с салом ☺️
@user-hi5fy6wv5j3 жыл бұрын
Спасибо. Скоро тоже надо будет нарезать колечко и тоже для монтировки телескопа. Станок только собиру, а то разобрал на обслуживание.
@_shlee73_msk153 жыл бұрын
Для очистки метчика какой-нить моторчик с металлической щеткой приспособить, чтобы на это дело вообще самому не отвлекаться. Ну и посчитать по параметрам резьбы и длине окружности тот диаметр на котором нарезка ляжет ровно без закусывания соседних нитей. И перевести этот диаметр на нониус поперечной подачи. Дабы не гадать, а ЗНАТЬ, что резьба прорезана в полный профиль и все витки совпадают.
@papaSlava3 жыл бұрын
И тут крупица полезных знаний!
@user-jp9wy3pq6c3 жыл бұрын
Тоже делал примерно такой же, только безлюфтовый, из бронзовых заготовок.
@user-mj7du8cj7w3 жыл бұрын
Хахаха," успех неизбежен, пока", наш человек!!! )))
@fenixjune3 жыл бұрын
Интересный метод. Лайк.
@papaSlava3 жыл бұрын
Идея не моя.
@justfullscale3 жыл бұрын
@@papaSlava этому методу сотни лет.
@papaSlava3 жыл бұрын
@@justfullscale Я и не претендую. Но тонкости приходят через руки.
@alexbaysha25863 жыл бұрын
Красава, papa Slava!
@user-ng3oy1xq4c2 жыл бұрын
Берется пруток 30ХГСА, на нем нарезается резьба резцом с эвольвентным профилем, затем фрезером под углом 2 - 3 градуса и со смещением 1/4 диаметра протачивается канавка (одна) - это режущий инструмент. Затем в станок и пытаться резать. То что делаешь ты назвается массогабаритный макет. И да, надо именно ПРАВИЛЬНО а не куриные жопки и петухи из говна. Искренне твой зуборезчик шестого разряда.
@papaSlava2 жыл бұрын
Поздно советовать. Телескоп построен и введён в эксплуатацию. Всё работает и радует. А в музыкальном училище зуборезке не обучают. Но всё равно спасибо.
@user-ng3oy1xq4c2 жыл бұрын
@@papaSlava А вдруг ты метровый телескоп рефлектор сделаешь и ему понадобиться монтировка?))
@user-PPPppp19913 жыл бұрын
Если есть сжатый воздух, продувай метчик и он не забьется и качество обработки будет хорошим
@markkoch98203 жыл бұрын
Шайба делительной головки, хотя и заводская, ... точна далеко относительно Вас просто устраивает эта точность. И если вы пойдёте глубже-испортите всё (не расчитывая диаметры).
@papaSlava3 жыл бұрын
Даже не буду спорить.
@valerij79412 жыл бұрын
Когда обрабатываеш алюминий хорошо подходит керосин и не чего не забивает. Да запах не очень зато чистая обработка.
@domashniyesamodelki83343 жыл бұрын
Я таким методом делал радиусную накатку
@user-ux5sd7do3n3 жыл бұрын
Ты блин гений так же можно и шестерни резать.
@papaSlava3 жыл бұрын
Повторяю, идея НЕ МОЯ. На счёт шестерён, сомневаюсь. Попробуйте, расскажите.
@horse75623 жыл бұрын
Круто! 👍
@user-xb7uo8lk8k5 ай бұрын
А смысл нарезания, если профиль метчика не соответствует профилю эвольвентного соединения
@papaSlava5 ай бұрын
Формально да. Но смысл использовать то, что есть и доступно. И оно работает. Ведёт телескоп и я об этом не задумываюсь.
@dron79953 жыл бұрын
А это интересно👋👋✍️✍️🔔🔔
@jewelerasahobby10583 жыл бұрын
Голос как у Жванецкого))
@papaSlava3 жыл бұрын
Вот это сравнение! Это комплимент?
@jewelerasahobby10583 жыл бұрын
@@papaSlava точно не оскорбление, успехов вашему каналу и вам)
@papaSlava3 жыл бұрын
@@jewelerasahobby1058 Спасибо, стараюсь.
@fainderskurs-koi87673 жыл бұрын
Керосин нужно лить. или спирт.
@svv0708583 жыл бұрын
Молодец!
@user-gq5bm6xu5y3 жыл бұрын
Класс!!!
@shelepop3 жыл бұрын
Однако интересно!
@vladimirNful3 жыл бұрын
Может сзади метчика карчетку приладить.
@evereststudio93343 жыл бұрын
👍👍👍👍👍
@megavolt0674 Жыл бұрын
И чО там получилось, какое передаточное число, сколько оборотов червяка на один оборот шестерни ? Хочу сделать один к сорока или что-то стандартное, как у делительного устройства.
@papaSlava Жыл бұрын
202 зуба, 160 мм диаметр. Крутит шаговик. Телескоп наводится, сопровождает. Червяк тоже самодельный. Притёр со свободным абразивом.
@megavolt0674 Жыл бұрын
@@papaSlava принял. спасибо. А какой шаг нужно нарезать на шестерне 130 мм, чтобы получилось 360 оборотов червяка на один оборот шестерни ? Как это высчитать ?
@papaSlava Жыл бұрын
@@megavolt0674 Ну давайте просто прикинем, навскидку. Длина окружности заготовки ~408 мм (130+Пи), её делим на на требуемые 360 получаем ~1,134..., это и есть примерный шаг. Но это не совсем правильно. Существует понятие "делительная окружность" и ещё куча всяких поправок. Как это применить, я уже не знаю. Тут надо глубоко копать, а мне достаточно того, что есть. Точную скорость я подбираю двигателем.
@megavolt0674 Жыл бұрын
@@papaSlava пробежался вчера по онлайн калькуляторам, взял в руки штанген, прикинул, померил, посчитал, УЯСНИЛ. Спасибо ещё раз.
@Freser-qp5zc3 жыл бұрын
👍👍👍💪
@user-fl5fw6sg5k6 ай бұрын
Павел но говорить, МЕТЧИК.
@papaSlava6 ай бұрын
Хм....
@user-fl5fw6sg5k6 ай бұрын
@@papaSlava хи-хи...!
@user-fl5fw6sg5k6 ай бұрын
@@papaSlava умничаю потому, что работаю РЕЗЬБОШЛИФОВЩИКОМ. Удачи вам дорогой друг...!!!
@papaSlava6 ай бұрын
@@user-fl5fw6sg5k Спасибо. И Вам .
@user-on7tt8ik2e Жыл бұрын
Привет, коллега! А муз. училище по какой специальности заканчивал?
@papaSlava Жыл бұрын
Да всё по чужой шкуре....
@SergeiPetrov3 жыл бұрын
А почему не напечатаете просто пластиковую шестерню? Такое же кольцо только на fdm? Оно еще и с "почти натягом" будет на червяке, а значит реально нулевой люфт в редукторе будет.
@papaSlava3 жыл бұрын
Это либо купить или построить принтер, либо где-то заказать. Не устраивает. Быстрее всего самому. Да и металл есть металл.
@SergeiPetrov3 жыл бұрын
@@papaSlava как то уже привык что принтер под рукой всегда :) Но право слово зря, посмотрите например для оптической скамьи 3д печатную платформу регулируемую (на ее базе печатный микроскоп известен). По статье неделями настройку держит настраиваемый узел. Там все на флексурах сделано. Я бы металл оставлял только "как тело" (ну и готовых прецизионных типа подшипников и осей), а все сложные узлы печатал "тонким слоем вокруг металла".
@papaSlava3 жыл бұрын
@@SergeiPetrov Мысль интересная. Пожалуй, надо ознакомиться.
@sergomogilno3 жыл бұрын
если что подпирайте гибким центром....
@papaSlava3 жыл бұрын
Так и сделаю!
@rotten-Z3 жыл бұрын
Как же оно будет работать, если неправильно?
@papaSlava3 жыл бұрын
Однако, работает.
@user-bt5tp5fe7u3 жыл бұрын
А какое передаточное число получилось у этого редуктора?
@papaSlava3 жыл бұрын
D160 х 3,14=502. Это делим на шаг 2,5 получаем ~200. Точно не считал, это не важно.
@helloplay55613 жыл бұрын
Маховик от мотора и бендикс от стартера не подойдёт?
@papaSlava3 жыл бұрын
Теоретически можно. Но это на телескоп примерно от 600 мм диаметром. И вопрос, что там с люфтами в зацеплении. Так что не факт.
@user-ur1xb6kb5m Жыл бұрын
Так это по алюминию, и всё равно не по центру колеса. Мимо денег.
@papaSlava Жыл бұрын
Каких денег, Вы о чём? Это давно успешно работает в моём телескопе. А по центру и не требовалось, там смещение, при чём с широким допуском.
@semenrastopchin9422 жыл бұрын
Адуреть😂😂😂😂👍🏻
@user-sh1zt3rb8m3 жыл бұрын
Так вторая шестерня из стали или люминий?
@papaSlava3 жыл бұрын
Моё алюминиевое литьё. Да, низкий ресурс. Да, износится. К 2065 году.
@kabovasya3 жыл бұрын
Диаметр заготовки нужно рассчитывать???
@papaSlava3 жыл бұрын
По уму-да. Но мне не важно количество заходов/зубьев. Так что делал, как получится.
@kabovasya3 жыл бұрын
@@papaSlava Я так понял что нужно резать пока не совпадут витки, правильно?????
@papaSlava3 жыл бұрын
@@kabovasya Да, так и делают.
@user-ry6xf9wc7u3 жыл бұрын
Дядь привет
@papaSlava3 жыл бұрын
Привет!
@user-lc8ek9qq1c3 жыл бұрын
Добрый день! Как с вами связаться?
@papaSlava3 жыл бұрын
Напишите сюда почту, я Вам в неё напишу.
@edhver76943 жыл бұрын
Резкий, дерзкий. Неизбежен говорит
@garvad93 жыл бұрын
Я дурак, или профиль резьбы совершенно не подходящий? В червяке должна быть упорная резьба! Иначе его в обратную сторону провернуть может...
@papaSlava3 жыл бұрын
Вращение требуется в обе стороны.
@anatoliyk56773 жыл бұрын
@@papaSlava Вадим Гарбацевич, зачем вы на себя так. Настоящих специалистов здесь немного. Согласен с вами, профиль зуба неправильный, но и "упорного" профиля в червячных передачах никогда не встречал. В обратную сторону никак не пойдет. Червячная передача обладает свойством самоторможения .
@TKSERG3 жыл бұрын
Метчик не любит масло‼️ Нужно сало, либо свинины жыр 🤔
@papaSlava3 жыл бұрын
Подавится! Сало и мне подходит. Пусть жрёт масло!
@TKSERG3 жыл бұрын
@@papaSlava 👍👍👍😁
@luronoboev53693 жыл бұрын
Купите нормальный зуборезный станок. Незаменимая вещь. И не надо будет выдумывать это.
@papaSlava3 жыл бұрын
Тогда уже "купите сразу телескоп"!
@user-mg9gw4ir2m3 жыл бұрын
Лучше купить завод по производству телескопов.
@papaSlava3 жыл бұрын
@@user-mg9gw4ir2m А процесс?
@user-rz7qv6cl1v3 жыл бұрын
Бли-и-ин! А я умею делать это только на зубофрезерном станке... Ах, я несчастный! Теперь серьёзно: Учебники военного времени советуют делать такие вещи на фрезерных станках. У Вас ведь есть круглый стол? Его ведь возможно отпустить на свободное вращение? Далее: 1. Вращая стол принудительно, фрезой соотв. диаметра фрезеруем канавку. 2. на той же координате относит. опорного торца заготовки колеса, предварительно методом копирования прорезаем зуб, деление отсчитывая по делительному диску, который Вы варварски используете в качестве прижимной шайбы🤦♀️. О, времена! О, нравы! 3. Отключаем червяк стола или делительной головки, чем давая возможность свободно вращаться шпинделю, вводим в зацепление с предварительно нарезанным зубом червячную фрезу или, как здесь - метчик, и, включив обороты шпинделя не более 120(!),окончательно обкатываем зуб. Кстати, мне приходилось нарезать червячное колесо метчиком (м8х1,25) и именно для монтировки... В дальнейшем заказчики от такого упрощения отказались и перешли на м 0,4 с 20°зацеплением. Метчик, в силу малого количества зубьев даёт сильную огранку профиля, что снижает плавность работы передачи.
@papaSlava3 жыл бұрын
Я бы тоже умел, но зубофрезерного станка не имею. Приходится выпендриваться. Советы обязательно учту. Ещё предстоит подобное на ось склонений. Но там размер меньше, скорее всего. Спасибо.
@user-rz7qv6cl1v3 жыл бұрын
@@papaSlava, я постараюсь отсканировать и прислать на почту странички о данном процессе из учебника Козлова 1943г. издания "Зуборезное дело". Ешё вопрос: а каким образом в Вашем случае удаётся выдержать заданное число зубьев? На всякий случай осмелюсь предложить некоторые формулы для расчётов... 1. П х m = t метрический, где П - число "пи", m - модуль, t - метрический шаг исходной рейки или червяка. В Вашем случае, т.к. t=2,5, соотв. модуль приблизительно равен 0,8... Делительный диаметр равен, в данном случае Z x m, где Z - число зубьев. Соотв. наружный диаметр (по нижней точке выкружки) равен Z x m + 2m... Ещё позанудствую относительно материала червячного колеса... Голый алюминий, да ещё и самолитый для данного случая "Нэгодидзэ", фамилия у него такая, а зовут - "Ныкуда"... Тут, если уж алюминиевый сплав, то В95Т и обязательно с покрытием твёрдым анодом. Ну а обычно - бронза или хорошо литый и без раковин чугун... Да, и вот ещё: при нарезании червячного колеса обязательно использование обильной смазки зоны резания потоком масла. (лучше - сульфофрезолом, но можно и трансмиссионным типа ТАД - 17), т.к. режим резания очень тяжёлый. Ещё одно условие получения точного профиля: центр зуба или впадины инструмента должен точно совпадать с центром заготовки, в противном случае зуб получится "пьяный", т.е. несимметричный по углу зацепления, что тоже отрицательно скажется на плавность работы передачи... P.s: А что, шаговый двигатель с планетаркой 1/720 так и "не зашёл"? Если не устраивает драйвер, могу прислать в корне получше, правда и побольше...
@papaSlava3 жыл бұрын
@@user-rz7qv6cl1v Вот! Самый полезный комментатор! Не ахи--вздохи, а реально полезная информация. Учебник-интересно почитать. Но, я думаю, он актуален боьше для профессионального применения. "…каким образом в Вашем случае удаётся выдержать заданное число зубьев?" -да никаким! Как получится. Дело в том, что точное значение не важно. Будет ещё редуктор и в конце концов регулировка возможна, одним из подареных Вами же, шаговым двигателем. По ресурсу. Да, говно. Да, износится. Но когда? 1 оборот колеса, это 8 наблюдательных сессий по 3 часа. С непрерывным ведением. Сколько оборотов оно выдержит на сбалансированном телескопе? Ну, пусть 1000. Это 8000 наблюдательных вечеров! Это 25 лет каждый вечер! Каждый! По дорайверу. Ваша система довольно прожорлива, и хороша при нелимитированном питании. То есть стационар. Или хотя бы авто. Я использую в основном с доставкой всего в велоприцепе. Но возможно, я подберу шаговик поменьше (уже держу в руках), тогда это сработает.
@user-rz7qv6cl1v3 жыл бұрын
@@papaSlava, 2 Ампера при 2 Вольт ах это много?! Я, таки, Вас умоляю... Ну поставьте минимальное напряжение и ограничьте ток до полутора ампер... При таких настройках и передаточном числе он всё одно - слона свернёт... У меня сей двигатель со всем обвесом (стабилизатор, генератор, драйвер, двигатель + нагрузка - сутки от повербанка в 10 А/ч проработал и съел всего 50%... Блин, вот ещё раз попробую на полный разряд и доложу...
@user-rz7qv6cl1v3 жыл бұрын
@@papaSlava, провёл лабораторную работу по питанию системы от наполовину разряженного повербанка. С использованием имеющегося у Вас регулируемого источника. Входное напряжение 4,8Вольта Выходное напряжение 24Вольта Ток разряда повербанка 0,6 Ампера При 12 Вольтах - 0,48 Ампера При ёмкости батареи повербанка 10000 мА/ч, т.е, говоря по-людски, 10А/ч, это - 20 (!) часов работы. 20, Карл!